Карбонистая сталь ASTM A105 кованные фланцы по национальному стандарту

(1) Литые фланцы и кованые фланцы

Литые фланцы имеют точную форму и размеры, малую рабочую нагрузку и низкую стоимость, однако имеют литые дефекты (пузырьки, трещины, включения); внутренняя структура литых фланцев имеет плохую струйность (если это деталь, подвергаемая механической обработке, струйность еще хуже);

Кованые фланцы обычно содержат меньше углерода и меньше подвержены ржавчине, чем литые фланцы. Кованые фланцы имеют лучшую струйность, плотную структуру и лучшие механические свойства, чем литые фланцы.

Неправильный процесс ковки также может привести к крупным или неоднородным зернам, трещинам от упрочнения и более высокой стоимости ковки по сравнению с литым фланцем.

Кованые детали могут выдерживать более высокие силы сдвига и растяжения, чем литые детали.

Преимущества литых деталей заключаются в том, что они могут иметь более сложную форму и более низкую стоимость.

Преимущество ковки заключается в том, что ее внутренняя структура равномерна и отсутствуют вредные дефекты, такие как продувы и включения, характерные для литых деталей.

Различие между литым фланцем и кованым фланцем можно определить по производственному процессу. Например, центробежный фланец является видом литого фланца.

Центробежный фланец - это вид фланца, производимый методом точного литья. По сравнению с обычным песчаным литьем этот метод литья имеет гораздо более мелкозернистую структуру и значительно более высокое качество. Не легко возникают проблемы, такие как рыхлая структура, пористость и трещины.

Во-первых, нам нужно понять, как производится центробежный фланец. Технология центробежного литья и продукты для плоского сварного фланца характеризуются следующими технологическими этапами:

①Выбранная сталь в качестве сырья расплавляется в электропечи средней частоты, чтобы температура жидкой стали достигла 1600-1700℃

②Pre-heating the metal die to 800-900 C to keep constant temperature;

③Запустить центрифугу и ввести жидкую сталь в предварительно нагретую металлическую форму.

④Отливки охлаждаются естественным образом до 800-900 °C в течение 1-10 минут.

⑤Охлаждение водой до близкой к нормальной температуры, снятие с формы и извлечение отливки.

Процесс ковки обычно состоит из следующих операций: выбор высококачественного заготовочного материала, разрезание, нагрев, формование и охлаждение после ковки. Процесс ковки включает свободную ковку, штамповую ковку и мембранную ковку. В производстве выбираются разные методы ковки в зависимости от качества кованых деталей и количества выпускаемых партий.

Свободная ковка широко применяется для ковки одиночных и мелкосерийных кованых деталей простой формы из-за низкой производительности и большого технологического допуска, однако она имеет простые инструменты и универсальность. Оборудование для свободной ковки включает воздушный молот, паро-воздушный молот и гидравлический пресс, которые подходят для производства соответственно малых, средних и крупных кованых деталей. Штамповая ковка характеризуется высокой производительностью, простотой эксплуатации и легкостью механизации и автоматизации. Штампованные кованные детали имеют высокую размерную точность, малый технологический допуск и более рациональное распределение структуры волокон, что позволяет дальнейшим образом увеличить срок службы деталей.

?

Основной процесс свободной ковки: при свободной ковке форма кованых деталей постепенно формируется с помощью некоторых основных процессов деформации. Основные процессы свободной ковки включают в себя осадку, протяжку, перфорацию, изгиб и резку.?

1. Осадка - это процесс ковки заготовки вдоль оси с уменьшением ее высоты и увеличением поперечного сечения. Этот процесс часто используется для ковки заготовок шестерен и других дисковых кованых деталей. Осадка может быть разделена на полную осадку и частичную ковку.

2. Протяжка - это ковочный процесс, при котором увеличивается длина заготовки и уменьшается ее поперечное сечение. Обычно он используется для производства заготовок валов, таких как шпиндель токарного станка и шатун.

3. Процесс ковки, при котором с помощью пуансона выполняется перфорация сквозного или несквозного отверстия в заготовке.

4. Ковочный процесс, при котором заготовка изгибается под определенным углом или в определенную форму.

5. Процесс ковки, при котором одна часть заготовки вращается на определенный угол относительно другой части путем кручения.

6. Процесс ковки, включающий резку и отрезку заготовки или отрезку головки заготовки.

(2) Штамповая ковка

Штамповая ковка называется ковкой по модели, при которой формируется изделие путем помещения нагретой заготовки в ковочный штамп, закрепленный на штамповой ковочной установке.

1. Основные операции штамповой ковки: резка заготовки, нагрев, предварительная ковка, окончательная ковка, перфорация, обрезка, отпуск и струйная обработка. Общие операции включают в себя осадку, протяжку, изгиб, перфорацию и формование.

2. Общие штамповые ковочные установки: ковочный молот, горячий штамповый пресс, плоский ковочный станок, фрикционный пресс и др.

В целом качество кованного фланца лучше. Обычно он производится штамповой ковкой. Кристаллическая структура мелкая, а прочность высокая. Конечно, цена выше.

Отливной фланец или кованый фланец относятся к распространенным способам изготовления фланцев. Это зависит от требований по прочности деталей, в которых они будут использоваться. Если требования невысоки, можно также выбрать фланец, полученный токарным способом.

?

(3) Фланец, полученный резанием

Из листовой стали напрямую вырезают фланец в виде диска с внутренним и внешним диаметром и толщиной, предусмотренными для последующей обработки. Затем обрабатываются болтовые отверстия и водяная канавка. Такой изготовленный фланец называется фланцем, полученным резанием. Максимальный диаметр такого фланца ограничен шириной листа стали.

?

(4) Катанный фланец

Процесс резки полосок из листовой стали и накатки их в кольцо называется катанием. Этот способ часто используется для производства некоторых крупных фланцев. После успешного наката производится сварка, затем выпрямление, а после этого обрабатываются водяная канавка и болтовые отверстия.

Материалл

(1). Углеродистая сталь: ASTM A105, 20 #, Q235, 16Mn, ASTM A350 LF1, LF2 CL1/CL2, LF3 CL1/CL2, ASTM A694 F42, F46, F48, F50, F52, F56, F60, F65, F70;

(2) Нержавеющая сталь: 304, 304L, 316, 316L, 1Cr18Ni9Ti, 0Cr18Ni9Ti, 321, 201

(3) Сплавная сталь: ASTM A182 F91, A182F12, A182F11, 16MnR, Cr5Mo, 12Cr1MoV, 15CrMo, 12Cr2Mo1, A335P22

Стандарт производства: Национальный стандарт, американский стандарт, российский стандарт, японский стандарт и т.д.

Функция

Фланец - это деталь, соединяющая вал с валом, используется для соединения концов труб. Также применяется на входе и выходе оборудования для соединения двух устройств, например, фланец редуктора.

Когда насос и клапан соединяются с трубопроводом, детали этой аппаратуры также изготавливаются в соответствующей форме фланца, что также называется фланцевым соединением. Там, где вокруг двух плоскостей используются болты для соединения соединений, которые одновременно закрыты, они обычно называются ?фланцами?, например соединение воздуховодов, которое можно назвать ?фланцем?.

Ввиду своих хороших комплексных характеристик фланцы широко применяются в химической промышленности, строительстве, водоснабжении, водоотведении, нефтяной промышленности, легкой и тяжелой промышленности, холодильной технике, сантехнике, водонагревательной системе, противопожарной защите, электроэнергетике, аэрокосмической промышленности, судостроении и других основных проектах.